Buenas tardes, a todos:

Actualmente tengo un problema con un proceso de empacado de azúcar. Sucede que el producto que se entrega a la estación de empaque es pesado en una báscula de piso calibrada (con su incertidumbre conocida) y luego el producto se envasa en presentaciones más pequeñas, las cuales también son pesadas en balanzas calibradas (con sus incertidumbres conocidas), sin embargo, siempre existen diferencias entre la cantidad que se entrega y la cantidad que se obtiene al final del proceso de empaque. Cómo puedo calcular, a partir de la incertidumbre de los equipos de medición, la diferencia máxima aceptable entre la cantidad que ingresa y la cantidad que sale del proceso?.

de antemano, gracias por su apoyo.

No se si entendi bien, por ejemplo.

tienes 1 kg (inicio) y al envasarlo en 10 paquetes de 100 grs quedas con menos producto???


Tienes diagnosticada la perdida o "merma" que se podria producir por problemas de máquinas u otros?

favor aclarar para tener una mejor visión

Muchas gracias, por la pronta respuesta:

El caso es el siguiente:

tengo 13,000 kilogramos de azúcar a granel como materia prima.
estos se pesan en bolas de 1,300 kilogramos en una báscula con una incertidumbre expandida de 0.036% (precisión de 0.5 kilogramos); es decir, que se necesitarán 10 bolsas para entregarse al centro de empaque.
Luego, el centro de empaque llena bolsitas de 1 kilogramo, los cuales se pesan en una balanza de con incertidumbre expandida de 0.0006% (precisión de 0.1 kilogramo).
Mi consulta es: cuánto debería ser la diferencia aceptable entre la cantidad cuantificada en la entrada y la cantidad cuantificada en la salida, partiendo de las incertidumbre de los equipos de pesaje de entrada y salida.

de nuevo, muchas gracias por su ayuda.

saludos,